近期，宁夏庆华煤化炼焦车间积极响应公司“降本增效、延链补链”号召，深入梳理吨焦成本的所有变量，精准出招。自2月15日实施节能降耗、工艺优化举措以来，实现水、电及辅料成本显著下降，月度累计降本13.16万元，在节能降耗方面取得突破性成果。
精准调控设备参数，水电双降成效显著
车间以“精益生产、精准调控”为核心，在生产作业过程中深入“问诊”水电过量使用，并根据诊断出的短板不足进一步优化运行流程，精准调整数据参数，论证技改创新等多措并举，显著降低了水电运行成本。实现日节电费用3235元，月度累计节电费用9.7万元；日均节水费用554元，月度累计节水费用1.66万元。
辅料管控再升级，成本优化不降质
除了电力和水资源的节约，车间还在辅料使用上进行数据对比分析。车间在确保环保指标稳定的前提下，通过科学论证停用高效混凝剂、活性炭、聚丙烯酰胺等高成本辅料，同步建立“动态监测加应急响应”机制，通过实时监控、精准把控加药装置启停时机。当指标接近临界值时，及时启用加药装置调整。这一动态管理模式使辅料成本日均节省费用600元，月度累计费用1.8万元，实现环保与经济的双平衡。
全员参与、长效监督、筑牢节能根基
此次成果得益于车间全员参与、多维度协同。员工们的精细操作和严格遵守岗位操作规程，为节能减排工作的顺利开展提供了有力保障。车间主任通过数据建模动态调整设备运行策略；通过开展“节能标兵”评比，激发全员创新活力；通过长效监管实现水、电、辅料消耗实时可视化分析；通过激发员工主动参与工艺优化提案，形成“人人降成本、岗岗创效益”的良好氛围。
车间的上述节能减排举措不仅取得了显著的经济效益，更为企业的绿色发展书写更加辉煌的篇章。未来，炼焦车间将继续秉承绿色发展理念，不断探索和实践更为有效的节能减排方法。
（来源：宁夏庆华 余晓敏）
