在公司大力推行设备智能化管理的背景下，煤化备煤车间积极响应“开源节流，节能降耗”号召，率先完成生产系统从“一人一岗”到无人化操作的升级，实现人力成本大幅下降。然而，煤炭输送过程中溜槽积料问题逐渐凸显——煤料黏附堆积导致溜槽堵塞、皮带跑偏频发，不仅增加人工清理成本和设备停机时长，更对安全生产构成潜在威胁。
针对这一痛点，车间主任带领维修班人员立足现有设备基础，提出“低成本、高适配”的溜槽清扫器改造方案。该方案以煤九机头至煤十机尾溜槽为试点，采用3千瓦电机驱动摆线针轮减速机，配合750毫米清扫叶片，通过连续旋转作业清除溜槽内壁黏附煤料。装置设计充分利用原有空间结构，以极简安装方式实现高效清理功能，既避免大规模设备改造投入，又确保不影响现有输送流程。
改造实施后，溜槽内残留物料量下降70%以上，皮带跑偏故障率降低80%，设备实现运行过程中不因为溜槽堵料而停机。同时，人工清理频次由每日3～4次减少至每日停机后清理1次，极大减轻了员工劳动强度，改善了作业环境，更消除了员工频繁清理溜槽时的安全隐患及因溜槽积料引发的设备事故风险，为车间安全生产筑牢防线。
此次技改是煤化备煤车间深化降本增效的生动实践，既保障了无人化生产模式的稳定运行，又为车间进一步解决溜槽积料难题提供了宝贵的经验。未来，车间将持续探索智能化、绿色化改造路径，为企业高质量发展注入新动能。
（来源：宁夏庆华煤化备煤车间 锁晓龙）
